El material, micronizado con un tamaño de partícula menor de 100 micras, se recibe en planta en big bag de 1500 litros. La entrada de material a proceso se efectúa mediante diversas estaciones de descarga de big bag. El material, con un control de pesaje instalado en las estaciones, se trasvase mediante transportadores sinfín hasta una mezcladora, pasando por una criba, al objeto de separar materiales extraños y aglomerados. Llegado a este punto, se mezclan y homogeneizan los diversos materiales, según la receta a efectuar.
Una vez mezclada la receta, el material se trasvase a un big bag mediante un transportador sinfín y diversas estaciones de carga de big bag.

Para garantizar la continuidad del proceso se ha colocado diversas tolvas pulmón, que permite trabajar a un régimen uniforme tanto a los transportadores como a la mezcladora.
Debido a las características del material, altamente apelmazable, se han instalado diversos sistemas de ayuda a la descarga y fluidificación, como vibradores, golpeadores neumáticos y fluidificadores.

El sistema de control permite la planificación del trabajo, con la introducción de hasta 20 recetas en su memoria, un registro del trabajo realizado y un preciso control del pesaje.

El principio de funcionamiento de las cribas DF se basa en el uso de dos motores a contrapesos a diferentes velocidades. En la zona de carga la amplitud de vibración es mayor y la frecuencia de vibración menor (1000 rpm). Aquí el material es agitado y fluidificado, permitiendo el primer cribado. En la zona de descarga la frecuencia de vibración es mayor (1500 rpm) y la amplitud menor, asegurando un cribado efectivo incluso en los materiales más críticos, con alta humedad o en materiales con las partículas de tamaño muy cercano a la luz de malla. Cambiando el sentido de rotación de cada motor es posible variar la velocidad del producto sobre la tela.

Las cribas Rhewum tipo DF se pueden construir en una amplia gama de versiones, según las especificaciones de cada material. La superficie de cribado va desde los 3 a los 72 m2. Es posible construirlas des 1 a 6 pisos. Su carenado exterior estático, permite conexiones rígidas atornilladas con los dispositivos de alimentación y descarga. Así se evita el uso de manguitos flexibles, que generalmente conllevan pérdidas de material y escapes de polvo.

Es particularidad evita la transmisión de vibraciones a la estructura.

Su fácil acceso garantiza un cambio rápido de las mallas y facilitan las tareas de mantenimiento.

Los motores, colocados en el exterior, lejos del producto, permiten trabajar con temperaturas hasta 450 ºC. El consumo eléctrico de estas cribas, va generalmente de los 2,5 Kw. a los 19,0 Kw., considerablemente más bajo que las cribas convencionales.

Las cribas DF proporcionan resultados excelentes incluso con productos difíciles, con altas capacidades en trabajo de cribado críticos.

En Envisolid apostamos por este equipo para mejorar la eficiencia y productividad de las empresas de nuestro país.

A la hora de evaluar el resultado final de un trabajo de cribado, se deben tener en cuenta tres parámetros. Eficiencia o Rendimiento, Capacidad y Pureza.

La confusión o el uso inadecuado de estos términos conduce a malentendidos o informaciones deficientes

La eficiencia mide el porcentaje de finos de la alimentación  que pasan a través de la malla. Si 1 tonelada de material tiene 200 Kg. con un tamaño de partícula menor de 1 mm., y después del cribado la totalidad de los 200 Kg. han pasado a través de la malla, la criba tiene un rendimiento del 100%.

La pureza mide el porcentaje de producto, que después del cribado, se encuentra dentro de las especificaciones de tamaño requeridas. En el ejemplo anterior, tendríamos una pureza del 100% (después del cribado) si todas las partículas de la fracción fina fueran menores a 1 mm., sin partículas mayores ni más pequeñas, y la fracción gruesa tuviera un 0% de partículas menores de 1 mm.

La capacidad mide el volumen o peso de producto con que se alimenta a la criba por unidad de tiempo. Se expresa por volumen peso por unidad de tiempo (m3/h ó T/h).

Dependiendo del producto manipulado y de la industria de proceso, los big bag se utilizan en mayor o menor número. Si son de uso diario, los sacos generalmente disponen de una boca de descarga de un diámetro que varía de los 200 a los 300 mm. Para poder introducir el material contenido en estos grandes sacos en la línea de producción, es necesario disponer de una estación de descarga de big bag. Estos dispositivos están compuestos básicamente de un bastidor metálico donde se cuelga el saco y un dispositivo para conectar la boca de descarga a la línea de proceso.

De forma habitual la estación de descarga de big bag está conectada a un dispositivo que transporta el material hasta el punto de consumo deseado. Así, se le puede acoplar un transportador sinfín, flexible o fijo, un transporte neumático, sea en fase densa o por aspiración o simplemente a una válvula alveolar, si el punto de consumo se sitúa debajo de la estación de descarga.

Envisolid dispone de toda la gama de estaciones de descarga de big bag, para cualquier medida de saco y para cualquier característica de material. Sea este de fácil fluidez como los materiales granulares (azúcar, granza de plástico, fertilizantes) o bien sea apelmazable y cohesivo, como pueden ser los pulverulentos micronizados (carbonato de calcio, óxidos metálicos, harinas, etc.).

Para asegurar un correcto funcionamiento de la estación de descarga, esta se puede equipar con diversos dispositivos como masajeadores neumáticos, vibradores, captaciones de polvo y sondas de nivel, entre otros.

Las más de 40 materias primas sólidas (productos a granel y pulverulentos) necesarias para la fabricación de las diversas formulaciones se gestionan de manera totalmente automatizada.

Los componentes mayoritarios se descargan desde big bag en una tolva, se pesan, dosifican y se envían a un mezclador mediante un transporte neumático en fase densa.

Los componentes minoritarios, aditivos diversos y colorantes, se descargan manualmente en sacos de 25 Kg. en 18 tolvas y mini tolvas, se pesan, dosifican y se envían también al mezclador mediante el transporte neumático en fase densa.

Una vez efectuada la mezcla, el producto final se envía a la ensacadora mediante otro transporte en fase densa.

Diversas tolvas pulmón colocadas en puntos estratégicos, permiten la eliminación de tiempos muertos y la virtual continuidad del proceso de fabricación, absorbiendo la capacidad tanto del mezclador como de la ensacadora. A estos componentes se añade toda la instrumentación de control, como sondas de nivel, presostatos, células de pesaje y finales de carrera en válvulas, entre otros.

El sistema está dirigido por un control central que posibilita conocer, en tiempo real, el volumen de producción, consumo energético  y estado de la instalación. Este sistema de control permite, así mismo, la programación de la fabricación de las diversas formulaciones con una total flexibilidad y una alta fiabilidad.