El sistema es de fácil instalación, funcionamiento sencillo y con un coste muy económico. El sistema de control está integrado en el equipo.

El mezclador enviador (blender transporter) de Nol-Tec Europe es una evolución del mezclador neumático presentado en un artículo anterior. Conservando las mismas características, el equipo permite transferir el lote mezclado a cualquier punto de la planta. Esto se consigue incorporando el cono mezclador a un sistema de transporte en fase densa equipado, si es necesario, con el sistema air assist en la línea de transporte.

El producto mezclado se transfiere sin segregar la mezcla ni romper las partículas.

De esta forma se consigue tener dos equipos en uno, con el consiguiente ahorro de mantenimiento, energético y de espacio. El equipo es ideal para su uso en industrias donde se exige una alta calidad de mezcla y facilidad y rapidez de limpieza entre lote y lote. Esto lo hace especialmente apropiado para alimentos, pigmentos, sabores y productos abrasivos, entre otros.

El material, micronizado con un tamaño de partícula menor de 100 micras, se recibe en planta en big bag de 1500 litros. La entrada de material a proceso se efectúa mediante diversas estaciones de descarga de big bag. El material, con un control de pesaje instalado en las estaciones, se trasvase mediante transportadores sinfín hasta una mezcladora, pasando por una criba, al objeto de separar materiales extraños y aglomerados. Llegado a este punto, se mezclan y homogeneizan los diversos materiales, según la receta a efectuar.
Una vez mezclada la receta, el material se trasvase a un big bag mediante un transportador sinfín y diversas estaciones de carga de big bag.

Para garantizar la continuidad del proceso se ha colocado diversas tolvas pulmón, que permite trabajar a un régimen uniforme tanto a los transportadores como a la mezcladora.
Debido a las características del material, altamente apelmazable, se han instalado diversos sistemas de ayuda a la descarga y fluidificación, como vibradores, golpeadores neumáticos y fluidificadores.

El sistema de control permite la planificación del trabajo, con la introducción de hasta 20 recetas en su memoria, un registro del trabajo realizado y un preciso control del pesaje.

El principio de funcionamiento de las cribas DF se basa en el uso de dos motores a contrapesos a diferentes velocidades. En la zona de carga la amplitud de vibración es mayor y la frecuencia de vibración menor (1000 rpm). Aquí el material es agitado y fluidificado, permitiendo el primer cribado. En la zona de descarga la frecuencia de vibración es mayor (1500 rpm) y la amplitud menor, asegurando un cribado efectivo incluso en los materiales más críticos, con alta humedad o en materiales con las partículas de tamaño muy cercano a la luz de malla. Cambiando el sentido de rotación de cada motor es posible variar la velocidad del producto sobre la tela.

Las cribas Rhewum tipo DF se pueden construir en una amplia gama de versiones, según las especificaciones de cada material. La superficie de cribado va desde los 3 a los 72 m2. Es posible construirlas des 1 a 6 pisos. Su carenado exterior estático, permite conexiones rígidas atornilladas con los dispositivos de alimentación y descarga. Así se evita el uso de manguitos flexibles, que generalmente conllevan pérdidas de material y escapes de polvo.

Es particularidad evita la transmisión de vibraciones a la estructura.

Su fácil acceso garantiza un cambio rápido de las mallas y facilitan las tareas de mantenimiento.

Los motores, colocados en el exterior, lejos del producto, permiten trabajar con temperaturas hasta 450 ºC. El consumo eléctrico de estas cribas, va generalmente de los 2,5 Kw. a los 19,0 Kw., considerablemente más bajo que las cribas convencionales.

Las cribas DF proporcionan resultados excelentes incluso con productos difíciles, con altas capacidades en trabajo de cribado críticos.

En Envisolid apostamos por este equipo para mejorar la eficiencia y productividad de las empresas de nuestro país.

A la hora de evaluar el resultado final de un trabajo de cribado, se deben tener en cuenta tres parámetros. Eficiencia o Rendimiento, Capacidad y Pureza.

La confusión o el uso inadecuado de estos términos conduce a malentendidos o informaciones deficientes

La eficiencia mide el porcentaje de finos de la alimentación  que pasan a través de la malla. Si 1 tonelada de material tiene 200 Kg. con un tamaño de partícula menor de 1 mm., y después del cribado la totalidad de los 200 Kg. han pasado a través de la malla, la criba tiene un rendimiento del 100%.

La pureza mide el porcentaje de producto, que después del cribado, se encuentra dentro de las especificaciones de tamaño requeridas. En el ejemplo anterior, tendríamos una pureza del 100% (después del cribado) si todas las partículas de la fracción fina fueran menores a 1 mm., sin partículas mayores ni más pequeñas, y la fracción gruesa tuviera un 0% de partículas menores de 1 mm.

La capacidad mide el volumen o peso de producto con que se alimenta a la criba por unidad de tiempo. Se expresa por volumen peso por unidad de tiempo (m3/h ó T/h).